課題解決事例
手付け実装した基板をマシン実装に変更し、見栄えや歩留まりを改善

社内で基板を実装したが、手付けで行ったため見栄えが悪く、このままではお客様に納品できない状態だった。
（品質以上に見た目が気になってしまう）

手付け実装は人手で行うため、こてを当てる時間など作業者による差がが避けられない。
その結果、部品の傾き、未はんだ箇所の発生など仕上がりにばらつきが生まれてしまうため、量産時の歩留まりにも課題があった。

手付け実装からマシン実装に切り替えて基板の製造を行いました。
手付けの場合はフラックスが残りやすく仕上がりの見栄えが悪くなってしまいますが、マシン実装であれば、フラックスの問題もなく実装品質の統一性も保てます。

マシン実装を行う際には、余白（捨て板）や実装位置を認識させるためのマークをつけるなどの設計変更が必要になります。
また、切りかけが多いとマシンの精度によって問題が起きる場合もあるため、進行方向にも余白（捨て板）をつけます。

手付け実装の基板に比べ、実装の仕上がりがよくなり、見栄えが大きく改善されました。
マシン実装可能になったことで量産しやすくなり、歩留まりも向上しました。
また、どういう設計で作られた基板なのかエビデンスも残すことができるようになり、今後の管理や派生開発などにも実装データが流用できるようになりました。